半岛彩票:一年为国省下110亿！敲中国竹杠的后果

　　十几年前的一个秋天,一位科研人员接到单位通知,要代表中国参加一项国家科研项目。这项项目的目标,是要研发出性能优异的锂电池隔膜材料,打破日本企业在该领域的技术垄断。

　　十几年后的今天,那位科研人员对当年的激动已看得很开——他研发的锂电池隔膜技术虽然成功了,但相关产业却始终未能在中国本土立足......

　　多年来,中国为锂电池产业投入了巨资,取得了重大技术突破,但关键环节如隔膜、电解液等材料,关键装备如涂覆机等仍受制于人。于是,中国企业只能低价出售电池芯,而日韩企业则控制着产业链上游,赚取中国利润。

　　作为新能源汽车的“心脏”,锂电池被认为是能源的“制高点”。凭借庞大的市场需求和政策支持,中国锂电池产业取得了飞速发展。

　　具体来看,中国锂电池产能从2010年的不足10GWh,增长到2021年的超过500GWh,占全球总产能的80%以上,已经成为全球第一大锂电池生产国。

　　以电池包为例,国内企业的市占率超过90%;但在电池芯方面,日本企业就占据着50%的份额。而对上游的关键材料、设备,中国企业更是处于追随地位。

　　这造成了中国企业在产业链上的低端锁定——抓大放小,控制包而不控制芯;进口材料生产电芯,再组装成包出售。利润主要被上游材料商和设备商赚走。

　　根据测算,一款长续航电动车用电池成本中,芯片成本约占35%,电解液和隔膜成本约占8%。这意味着,中国企业显著低于全球水平的利润率,很大程度上源自被上游玩弄于股掌间。

　　要提高锂电池性能,电池隔膜至关重要。目前商用隔膜以日本东丽公司的聚烯烃微孔隔膜为主,这种隔膜性能优异、质量稳定,但每个要卖到200元人民币,而中国企业的产品往往要便宜得多。

　　这直接导致了中国电池企业的成本劣势。对一款电池而言,隔膜成本可能占据总成本的10%以上。在隔膜领域的被动,让中国企业利润理论上就少了27%。

　　经过几年攻关,终于在一个下雨天取得了突破——但很快研发团队就发现,这种材料虽然理论上可行,但无法实现大规模生产。

　　在2006年左右,有一种玻璃纤维隔膜引起了研发团队的注意。这种隔膜理论上兼具成本低、性能好的优点,可实现产业化应用。

　　但当研发团队把样品拿给实验室测试时,结果却让跌眼镜——理论数据非常漂亮,但实际样品的性能差强人意,只能勉强转做民用电池使用。

　　目前中国企业的隔膜产品,无论是工艺还是性能,与进口隔膜相比仍存在明显差距。这直接导致中国电池企业不得不大量进口隔膜,成本居高不下。

　　相比日韩等国,中国在材料研发方面的系统性支撑不足。材料研发需要什么?需要长期积累、需要企业与院所深度协作、需要产学研用结合......这在中国都比较欠缺。

　　以前述隔膜研发为例。实验室获得突破时,很难找到企业共同攻关;样品测试不合格时,又很难得到企业支持改进方案;产业化后,产品又很难打开市场......每一个环节都可能出现问题。

　　这种情况在中国太普遍了。实验室、企业、市场之间的联动不畅,导致很多研究成果脱离实际需求和产业环境,最终难以转化。

　　相比之下,日韩企业研发材料更注重产学研深度合作,不仅有强大的企业研发实力,还能借助学界资源开展基础和前瞻性研究,最终形成系统性的优势。

　　以涂覆机为例,这是锂电池生产的核心设备之一。日本创精机械公司是该领域的全球龙头,中国企业处于追随地位。

　　这直接导致中国电池企业在制造成本上处于劣势。创精的涂布机一台售价约1500万元人民币,中国同类设备目前只能卖300万左右。

　　对电池企业来说,设备成本在总成本中占比可达40%。设备领域的依赖,导致中国企业的制造成本理论上至少要高出27%。

　　近年来,中国在涂布机等设备领域也在大力推进自主研发和进口替代。比如,中科院已经成功研发出多种涂布机;一些民营企业也推出了自主品牌的涂布机器。

　　但目前来看,这些自主设备与国外先进设备相比,关键指标如涂布精度、稳定性还存在一定差距。真正实现制造领域的自主可控,仍任重道远。

　　一方面,要加大基础研究和前瞻技术布局力度。材料、设备等领域需要长期积累,不能被短期经济利益绑架了眼界。

　　再者,要优化相关政策环境。比如电池回收利用政策不完善,导致企业研发动力不足。在市场需求、财税政策、环境规制等方面,都需要不断完善。

　　我们必须抓住这一机遇,加快构建自主可控的锂电池产业体系。只有这样,中国企业才能真正掌握话语权,在产业链中占据主导地位。

　　在这个过程中,材料和设备的自主化至关重要。我们需要在系统性思维指引下,坚持自主创新,坚持产学研深度协作,坚持引进消化吸收再创新,以获得核心竞争力。

　　展望未来,我相信通过大家的共同努力,中国锂电池产业必将取得新的更大进步。到那时,我们会用自己的技术和产品,重塑一个崭新的电动世界!